A aspersão é a forma primária de projeção do(s) banho(s) (ácido, neutro ou alcalino) ao encontro das peças a limpar. Normalmente é uma tecnologia simples, para processos também simples e não muito exigentes, como p. ex. pré-limpeza, limpeza de manutenção ou limpeza em processos intermédios de produção.
Quando combinada com outros processos pode ser uma excelente auxiliar para o objetivo final.
A imersão é o início das formas de limpeza de maior precisão pois as peças são submersas num determinado banho. É uma tecnologia que permite, seja qual for a geometria da peça, o acesso a zonas de maior dificuldade de limpeza e que deixa já evoluir para outras tecnologias que sejam necessárias agregar ao processo para atingir o resultado desejado. Dependendo do objetivo, pode ser concebido um processo de estágio único ou multi-estágios normalmente culminando na sopragem ou secagem das peças também em cabine fechada ou com múltiplos tanques.
A aspersão sob imersão é apenas utilizada quando é já requerido um nível de limpeza considerável nas peças, combinando duas tecnologias para que, seja qual for a geometria das peças, os jatos sob imersão causem uma turbulência que propicie a mais eficaz remoção da contaminação presente.
É muitas vezes neste passo que elevados níveis de filtração são exigidos para que a contaminação seja definitivamente removida das peças e do próprio sistema.
É um processo normalmente utilizado tanto em cabine fechada como em tanques de imersão.
A tecnologia de ultrasons implica a imersão das peças e é das formas mais eficazes de remoção de variadas tipologias de contaminação, especialmente quando defrontados com peças de configuração geometricamente complexa (roscas, furos cegos, canais, etc…).
Esta tecnologia é utilizada em linhas de tratamento (multi tanque-produção), tanque simples (aplicações de manutenção) ou em cabine fechada com ou sem rotação das peças a lavar, dependendo da geometria, fragilidade, aspeto estético, tipo de material, etc…adequando-se a potência e a frequência dos ultrasons ao nível de limpeza que se exige, aplicação (produção, manutenção), etc.
Normalmente, nas soluções multi-tanque para produção combinando diversas fases de limpeza até à secagem final a automação é fundamental para a carga e descarga das peças totalmente automática.
A tecnologia de vácuo pode ser utilizada de variadas formas nas tecnolgias de limpeza:
- Secagem final em processos solvente ou aquosos
- Processos de lavagem com solventes (alcoól modificado ou hidrocarbonetos)
Aquando da opção por este tipo de tecnologia num processo aquoso é porque, à partida o resiultado que se pretende, dificilmente é conseguido de outra forma e é absolutamente essencial que o processo de vácuo esteja presente durante alguma fase do processo, sendo normalmente a causa para esta solução a difícil geometria da peça, problemas de capilaridade, fragilidade, etc..
Nos processos de lavagem por solvente, seja álcool modificado ou hidrocarbonetos, a obrigatoriedade está presente por questões de segurança visto que ambos os tipos de produtos são inflamáveis obrigando a que todo o sistema esteja continuamente sob vácuo.
A indústria debate-se com a proibição de produtos solventes (ex. tricloroetileno) e as regras impostas para a utilização de outros tipos de solventes também clorados (ex. percloroetileno), excelentes agentes de limpeza mas que, uns mais que outros, acarretam alguns cuidados especiais no seu manuseamento, utilização, consumo, etc…
É com esta premissa que a CriticalFlow® desenvolve soluções para a substituição deste tipo de solventes, não alterando a forma de trabalho tradicional já implementada nos seus clientes, com solventes de nova geração os quais não têm quaisquer riscos associados ao nível da toxicidade, inflamabilidade e estabilidade química mantendo as elevadas cadências de produção que este tipo de solventes permite e com enormes economias ao nível energético, comparativamente a outras tecnologias.
Estes sistemas podem ser manuais ou automáticos e utilizados em diversas aplicações desde p. ex. quando a qualidade final das peças e a exigência ao nível estético é da maior importância ou em processos de limpeza produtivos de alta cadência pré-soldadura.
A aspersão é a forma primária de projeção do(s) banho(s) (ácido, neutro ou alcalino) ao encontro das peças a limpar. Normalmente é uma tecnologia simples, para processos também simples e não muito exigentes, como p. ex. pré-limpeza, limpeza de manutenção ou limpeza em processos intermédios de produção.
Quando combinada com outros processos pode ser uma excelente auxiliar para o objetivo final.
A imersão é o início das formas de limpeza de maior precisão pois as peças são submersas num determinado banho. É uma tecnologia que permite, seja qual for a geometria da peça, o acesso a zonas de maior dificuldade de limpeza e que deixa já evoluir para outras tecnologias que sejam necessárias agregar ao processo para atingir o resultado desejado. Dependendo do objetivo, pode ser concebido um processo de estágio único ou multi-estágios normalmente culminando na sopragem ou secagem das peças também em cabine fechada ou com múltiplos tanques.
A aspersão sob imersão é apenas utilizada quando é já requerido um nível de limpeza considerável nas peças, combinando duas tecnologias para que, seja qual for a geometria das peças, os jatos sob imersão causem uma turbulência que propicie a mais eficaz remoção da contaminação presente.
É muitas vezes neste passo que elevados níveis de filtração são exigidos para que a contaminação seja definitivamente removida das peças e do próprio sistema.
É um processo normalmente utilizado tanto em cabine fechada como em tanques de imersão.
A tecnologia de ultrasons implica a imersão das peças e é das formas mais eficazes de remoção de variadas tipologias de contaminação, especialmente quando defrontados com peças de configuração geometricamente complexa (roscas, furos cegos, canais, etc…).
Esta tecnologia é utilizada em linhas de tratamento (multi tanque-produção), tanque simples (aplicações de manutenção) ou em cabine fechada com ou sem rotação das peças a lavar, dependendo da geometria, fragilidade, aspeto estético, tipo de material, etc…adequando-se a potência e a frequência dos ultrasons ao nível de limpeza que se exige, aplicação (produção, manutenção), etc.
Normalmente, nas soluções multi-tanque para produção combinando diversas fases de limpeza até à secagem final a automação é fundamental para a carga e descarga das peças totalmente automática.
A tecnologia de vácuo pode ser utilizada de variadas formas nas tecnolgias de limpeza:
- Secagem final em processos solvente ou aquosos
- Processos de lavagem com solventes (alcoól modificado ou hidrocarbonetos)
Aquando da opção por este tipo de tecnologia num processo aquoso é porque, à partida o resiultado que se pretende, dificilmente é conseguido de outra forma e é absolutamente essencial que o processo de vácuo esteja presente durante alguma fase do processo, sendo normalmente a causa para esta solução a difícil geometria da peça, problemas de capilaridade, fragilidade, etc..
Nos processos de lavagem por solvente, seja álcool modificado ou hidrocarbonetos, a obrigatoriedade está presente por questões de segurança visto que ambos os tipos de produtos são inflamáveis obrigando a que todo o sistema esteja continuamente sob vácuo.
A indústria debate-se com a proibição de produtos solventes (ex. tricloroetileno) e as regras impostas para a utilização de outros tipos de solventes também clorados (ex. percloroetileno), excelentes agentes de limpeza mas que, uns mais que outros, acarretam alguns cuidados especiais no seu manuseamento, utilização, consumo, etc…
É com esta premissa que a CriticalFlow® desenvolve soluções para a substituição deste tipo de solventes, não alterando a forma de trabalho tradicional já implementada nos seus clientes, com solventes de nova geração os quais não têm quaisquer riscos associados ao nível da toxicidade, inflamabilidade e estabilidade química mantendo as elevadas cadências de produção que este tipo de solventes permite e com enormes economias ao nível energético, comparativamente a outras tecnologias.
Estes sistemas podem ser manuais ou automáticos e utilizados em diversas aplicações desde p. ex. quando a qualidade final das peças e a exigência ao nível estético é da maior importância ou em processos de limpeza produtivos de alta cadência pré-soldadura.
